什么是8D分析法？

我们在遇到问题的时候，常常事发突然，无所适从，如客诉，生产品质忽然异常。

针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程师能清楚的知道一步步该做什么。

8D,福特研发的解决问题之道，更有彻底解决难题之风气。

8D作为一种解决问题的手段，主要是针对客户抱怨的问题，要求公司进行深入分析，并提供长期的解决和改进方案，这比改进行动报告（Corrective Action Report）更加精确。

在这一步之后，处理和解决问题一般都比较完满，而用8D来解决问题的工程师也逐渐觉得力量越来越大，于是8D方法迅速得到了广泛传播。

8D的优缺点

1.优点

• 找到真正肇因行之有效的办法，并且能有针对性地采取措施排除真正肇因和实施永久性矫正；
• 能有助于探究让问题逸出的控制系统。逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力；
• 对预防机制进行研究，有利于帮助体系把问题限定在初级阶段。

2.缺点

• 8D培训费时费力而且自身有一定的困难；
• 除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（例如帕累托图，鱼骨图以及流程图等）进行培训。

8D前置步骤：出现问题后，首先要沉住气，并尽力采取紧急救济措施，将损失减少到最小程度。

比如先换走顾客手上可能会出现问题的部件，避免它们出现断线和其他情况扩大，而对出现经过的详细情况也尽量搜集完整。

D1-建立解决问题小组

如果问题不能自主解决，请告知您认为相关的人成立一个小组。团队成员须具备实施之能力，如调整机器或是知道更改制程条件，或是能够指挥做筛选。

D2-描述问题

向小组解释时间，地点，情况，严重性，现状，应急方法，并出示图片及采集的证物。

想象一下自己在FBI办案，把证物，详细情况叙述得越多，小组解决问题就会越快。

D3-执行暂时对策

如果真正的原因尚未发现，临时采取何种办法才能最迅速预防问题的发生呢？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

临时的对策确定了之后，也就是马上交给队员们拿回来实施。

D4-找出问题真正原因

要找出问题的真正原因，还是不盲目动手去改变当前生产状态为好，首先要动脑筋。你首先想到的应该是观察，分析和对比。

可以用鱼骨图把你了解到的生产条件都罗列出来，并一一观察一下，看是某些条件走了样还是近期出现了哪些异动？

换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？

或者对比良品和不良品检验结果看哪一项数据相差较大。尺寸？重量？电压值？耐电压？等等。

不良出现，总有其因，资料分析往往能窥见蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

在完成分析后，请列举出您认为最有潜力的几个方面，然后逐步进行相应的调整和改进，并仔细观察哪几项改进能够使产品质量恢复到正常水平并影响其变异程度，以便更准确地找出问题的根本原因。

这是田口式方法最为简便，也是最为实用的方法。

D5-选择永久对策

在找出了问题产生的重要原因之后，就可以着手提出应对措施的途径。

应对措施可能有几种，比如维修或者更新模具等。

试着就可能出现的选项罗列出它们的优缺点需要多少成本？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法，不会产生其它副作用。

D6-执行及验证永久对策

在永久对策准备就绪的情况下，可以着手实施和停止暂时对策。

并针对永久对策进行了核查，如不良率从4000PPM下降到300PPM后，下游工段和用户已经能够充分认可，没有再出现问题。

D7-防止再发

对于其他类似的生产，尽管还没有出现问题，但也需要同步进行改进，以避免再次出现问题，也就是我们常说的"他石攻错"。

同时这样的失效，也应列入产品的FMEA中予以验证。

D8-团队激励

对那些试图解决问题的小组给予嘉勉，让他们在工作中有成就感，并且极其高兴地解决下一次遇到的困难。