精益生产(LP)技术起源于汽车制造业，经过数十年的应用推广和精益专家们的提升凝练，目前精益管理的思想原则和技术工具已普遍应用于管理领域，包括社会和政府管理。根据多年来的咨询实践和经验，浅谈一下精益生产技术在流程型产品的推行应用。

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流程型产品的特点

产品一般可以分为两类：离散型和流程型。产品生产过程中每经过一个工位或一个工序，物理结构上会发生很大变化，这种生产类型的产品称为离散型产品，比如机械加工设备、装配制造业设备、家电等；相对于离散型产品，产品生产过程中每经过一个工位或一个工序，物理结构上发生的变化很小，这种生产类型的产品称为流程型产品，比如化工、食品、饮料和发酵等行业产品。无论是离散型产品还是流程型产品，都是通过生产流程生产而来，在流程的设计和生产的布置上都是要遵循产品的结构和逻辑。

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均衡化生产

笔者认为流程型产品应用精益生产技术的关键是生产流程顺畅，即均衡化生产。很多咨询公司辅导客户推行精益生产时一般从5s和标准化开始，这样做往往导致推进速度慢，在现场管理上耗费过多精力。均衡化生产的实施最大程度地减少了流程积压，效率和成本也就会相应得到改善，应用在多种生产项目上，包括离散型产品，收效显著。

要实现均衡化生产，TOC(瓶颈管理)是很有效的技术和工具。由于流程中各工序的产能不均衡、人员操作技能的差别、设备的故障等因素造成流程的瓶颈，这些瓶颈就是造成流程积压的元凶。过多的工序间中转设施是流程积压和过程质量控制放松的便利条件。设立中转设施的本意是应对突发事件，但在实际生产中却给员工制造错误创造了充分的条件，最终的结果是突发事件变成了常规事件。

导致生产流程不均衡的原因包括：设备故障和质量事故破坏流程的连续和均衡，解决这个问题首先要解除设备故障和质量缺陷，进而通过标准化实现设备和质量的稳定；过多的中转设施和备用设备为员工放松质量意识，为流程中断提供了便利条件；笔者发现多数人的思维模式是离散型的而不是流程型，离散型的思维模式导致看实物独立、散乱，缺乏整体性和逻辑性，在生产中各个工序各自为政，只关注本工序和本工位，不顾及整个流程的顺畅，人为地将完整的流程隔离和断续。通过学习精益生产知识，掌握精益生产的核心，进而通过训练逐步将员工的离散型思维转变成流程型思维。

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注重过程质量控制

每个工序的产品都是成品，取消半成品的概念，打消产品质量缺陷可以用后工序弥补的观念。返修是最大的浪费，尤其是流程型产品，同离散型产品不一样，离散型产品过程出现不合格品可以退出流水线，而流程型产品出现这问题，会导致整个流程停滞(断流)。大野耐一认为，在大量生产方式中，为了保持组装线不停顿而放过组装错误，会使错误倍增。每一个工人都有理由认为所有的差错都会在组装流水线的终端得以弥补，而任何使流水线停止的行动都会使他们受到惩罚。不论是零件有问题还是组装得不适当，很快就又和以后工序中的差错叠加在一起，这样使错误层层累加，最终结果可想而知。在多数企业中，员工的质量意识往往存在“前工序的质量缺陷后工序弥补”的错误观念，在流程型产品行业尤其严重。过程质量失控是造成流程浪费、降低效率的主要原因。只有过程(半成品)质量合格，成品才有可能合格，过程质量不合格，成品肯定不合格。流程型产品(比如发酵)生产流程跨度大、需控制的要素多而复杂，之所以形成“不可知、不可测、不可控”的观念，根本原因在于产品知识不充足、检测方法或检测设施不先进。

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TPM是重点

流程型产品的特点是设备投资大，用工少，自动化程度高。针对这一特点，流程型产品推行精益生产中，TPM是重点工作。要保证流程顺畅首先是设备无故障，设备一旦出现故障导致整个流程停滞。设备无故障除了保证备件及时外，最重要的还是El常的维护保养，也就是全员设备保全(TPM)。

通过最近几年的精益生产项目咨询发现，很多企业为了保证设备的正常，采取备用设备的做法，这种做法一是增加了投资，二是造成和上面中转设施一样的结果，事实也证明，设备的备用越多故障的次数越多，这种做法放松了一线员工的警惕，所以在维护保养上容易松懈。

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价值流分析

价值流分析是精益生产的关键之一，企业的“七大浪费”中，针对流程型产品的流程积压和等待是最大的浪费。流程型产品一般用工少，设备自动化程度高，所以人员动作上的浪费不是重点。流程型产品的价值流分析就是使流程顺畅，使价值快速流动，这样才能有效提高效率，降低成本。

跑冒滴漏是流程型行业的通病和痼疾，是价值的浪费。很多人对跑冒滴漏熟视无睹，缺乏精益的思想意识，再加上工作标准不细化，很多企业一直存在着跑冒滴漏的问题。解决跑冒滴漏的有效工具是现场的5S管理，查找并消除跑冒滴漏的源头，还要做到日常的维护保养到位。

流程型产品的生产，传统的观点是规模效应，这样做的理由是使生产线连续运行，因生产线启动和停滞非常复杂麻烦，所以生产往往追求单工序最大量，单批次最大量，甚至最好生产线启动起来不停车，将造成很大的流程积压和成品积压，这也是流程型产品进行价值流分析的注意事项，精益生产中的快速切换(SMED)技术可以有效解决这个难题。

流程型产品的价值流分析不可忽略工艺的改进，单纯进行人员动作的分析有限，流程型行业用工数量少，大多是设备在创造价值。流程型产品有很多工序是间歇式反应，这对价值的快速流动和流程均衡造成很大障碍，进行工艺改进和技术创新，对缩短生产周期和降低成本成效显著。