精益生产的推行关键是务实执行，受多方面因 素的影响，国内企业推行精益生产可以说困难重重，收效甚微，推行企业推行精益生产管理过程中常见的误区如下：

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误区一：四处开花、无处结果

精益生产体系实际是由车间管理、质量管理、 工艺管理、现场管理、物流与供应链管理、人力 资源管理等组合而成的综合生产管理改进系统；

5s现场管理、IE工业工程、TPM全面设备维 护保养、CELL化生产、ERP企业资源管理系统 等管理工具均在其有中所运用；企业在推行精益 化管理中，往往选择全面出击，全面改进的推进 策略，从各个环节上实践精益化管理思想；其推 进方式本身并无可厚非，但这有赖于企业各级员 工管理素质及一定能力基础，方可保障精益化生 产方式在各个环节均得到成功，中国中西部地区 制造业，地理位置相对偏远、信息环境相对闭塞、 员工意识相对陈旧，因而精益生产方式推进中的 重要任务是让企业人员边学边用、在推进中体验 到精益思想的益处，保持高度的兴趣和积极性， 而全面推进的结果往往是增大项 目实施难度 ， 使各环节失败的可能性增加，其间对员工信心 的打击巨大，最终则变成为 “精益”而精益。

选择合适的精益改善切人点非常重要，无论 从班组建设还是制造流程再造或者现场管理切人， 都必须贴合企业实际情况，即确保易于成功且能 达到立竿见影之效果，这对降低项目推进阻力和 保持企业积极l生尤其重要。

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误区二 ：急功近利、流于形式

精益生产体系建设遵循：意识改变——环境 标准化——行为标准化——生产策划优化——员 工动作改变——绩效结果达成——员工意识提升 的逻辑顺序，以循序渐进而实现有的放矢；

企业在其项 目推进过程中，往往不清楚其先 后动作顺序，甚至颠倒其动作顺序，而造成项 目 推进各部分互相矛盾，无法步步为营，预定 目标 延期甚至不能达成，最终丧失信心而使项目流于 形式而失败。

实施精益生产是一场生产方式的变革，而不 是简单地通过一场 “运动”就能达到的，没有两 三年的坚持推进，很难形成可凝固的适宜的基本 的精益管理平台；通过现场管理而改变员工意识 和行为，使之形成规范化管理的基本习惯；而只 有员工形成了基本的规范管理行为习惯，制造的 平衡性生产和节拍制造控制方式才有进而实现的可能；通过工艺工程的优化重排，利用成组技术 方法实行单元化制造控制，进而实现单元生产平 衡管理；再利用人机工程分析、动作经济性分析 等方法优化对瓶颈单元作业，在实现瓶颈改善的 过程中细化单元平衡的要求，而达成单件同步流 的目标；进而延展到厂内外物流管理优化，而实 现零浪费的物料流转系统。

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误区三：追求表面、忘记根本

精益生产体系建设的核心是班组建设，其实 质是塑炼能实现自主管理、不断追求精益求精的 卓越班组管理团队；因 “人”和 “事”构成了管理 的两大基本要素，只有真正做到 “识己”、“知人” 才能正确地 “管人”，只有合理地 “管人”才能实 现顺畅的 “理事”。

一线员工士气低落是国内制造业的普遍现 象，而企业在推行精益化制造系统建设的过程 中，往往缺少合理的员工激励机制设计，而导致 在前期策划时，参与人员因缺乏主动性改进而导 致实施困难 ，在后期通过检讨审核而理解精益思 路时，体系框架已基本达成而难以改动，故此体 系建设过多借助咨询顾问的指导，而实际 “知其 然不知其所以然”。

以全员参与检查切入全员精益改进是传统制 造业实现精益化体系建设的有效手段，标准化的 系统性督导体系建设是实现企业自主独立而持续 推动精益改善的前提，是实现班组绩效考核的基 础，而班组绩效管理是最终实现卓越班组建设的 重要保障。