我国从20世纪80年代汽车行业被动学习丰田生产方式开始，到2000年左右，各个汽车企业积极主动地学习精益，再到2008年后各个行业、企业纷纷学精益生产，总共有三四十年的时间。目前精益生产推行存在的各种各样的问题，归根到底是理论到实际应用的转化问题。目前，企业员工培训大多还是传统的课堂面授方式，这种从小就接受的填鸭式知识传输方法对于推行精益生产效果不是很好。很多接受过精益生产培训的学员感到，虽然理论知识理解了，但真正使用时还是不知所云，所以就造成了精益生产推行过程中的有名无实。这也就让实操培训成为大家呼声最高的培训方式。生产过程是一个连续的，多层次的活动，如果在一个真实生产场所进行实操培训，那学员对精益工具的掌握岂不更好？学习工厂的培训模式正好解决了这个问题。

学习工厂模式是一种基于真实的生产及管理过程，面向高校、企业和研究机构的具有多种功能整合的实践学习场所。学习工厂是目前的一个热点课题，欧美的许多高校开发建立了自己的或与企业合作的学习工厂，取得了显著的成绩。学习工厂培训可以根据企业实际情况进行环境设计，根据企业不同部门、不同岗位安排设计相应的培训内容。在学习工厂中，通过运用精益生产工具和方法来改善生产物流系统，学员可以真切地体验到精益生产工具的应用条件和实施步骤。

（一）精益生产学习工厂场地设计

学习工厂需要有日常办公设备、生产设备、仓储设备设施等。生产设备可根据不同的领域进行设计搭配，可以是机械加工及装配、也可以是电子装配。一个既有连续性生产过程，又有离散型生产过程的学习工厂是适用面最广的学习场地，比如一个饮料生产工厂。学习工厂要生产三种或三种以上产品，太少了不能体现多品种的概念，太多了学习场景太过复杂，不易在短时间能得出结论。学习工厂的布局与路线设计要体现先进的工业工程理论：紧凑、顺畅、浪费最小；体现“三现”的精益原则。

（二）精益生产学习工厂培训内容设计

精益生产以消除浪费、缩短生产提前期、满足客户需求为目标，而且精益生产实施的过程始终伴随着物流系统的改善，所以培训内容可以沿着学习工厂生产物流系统的改善进行。物流系统精益生产培训内容具体可由以下几个模块组成：

1．5S现场管理训练。以生产某种产品为背景，应用5S重点解决现场摆放，标识等问题，结合物流路线、作业标准可视化等精益内容，用最经济的方法生产合格的产品，通过对比推行5S前后所花费工时的长短让学员亲自感受5S的好处，形成内驱力，积极主动地应用5S。

2.消除浪费应用训练。在生产物流过程中，让学员先识别浪费再应用精益方法去消除浪费，通过实现生产成本的降低让学员感受到消除浪费的好处。另外还可以在生产过程中增加节拍时间管理、单件流、线平衡等精益生产工具的深度应用。

3.快速换模与标准化生产改善训练。通过识别生产过程中的内换模浪费，把内换模转化为外换模，结合标准化生产方式，降低成本使利润最大化，让学员掌握快速换模和标准化生产理念和方法。

4.物流看板与价值流实操训练。通过使用看板进行信息传递，要求实际作业时间与节拍时间相匹配，厂内物料转移与生产线节拍相匹配，供应物流与生产物流相匹配，生产物流与销售物流相互匹配，结合精益价值流理念，减少非增值的经营活动，从而降低成本，实现利润最大化。

（三）学习工厂培训过程的设计

整个培训过程要以学员为中心，老师以引导为主。根据学员的精益生产知识掌握程度和受训人数进行单模块或多模块同时进行培训。另外每个学员对精益生产知识掌握程度的不同，理解不同，都会让工作现场呈现不同的场景,这就要求老师要有丰富的知识储备和经验来处理这些问题。培训结束前学员要对学习过程进行总结、老师进行评价。通过总结，学员们可以进一步加深培训内容的理解，可以更加有效地应用到实践生产过程中，这是一个反刍的过程。