“如果是人为操作失误，该如何去开展分析整改呢？例如外观缺陷、标签贴错、数量短缺、漏加工步骤、错发料等问题，又该如何防错？

尽管领导对我们提出的‘操作失误、人员培训、质量意识提升’等整改措施表示不满，但我们又应该如何去撰写这些内容呢？总是不能事事上防出错吗？

其实不仅是你的领导不喜欢这样的整改对策，任何管理人员都不会喜欢写整改措施，动不动就写“操作工质量意识不强，加大培训力度”,“对于当事人，罚款金额为300块”等等。

由于将质量问题责任推到操作工身上，或不负责任地处理，或对质量管理一无所知。

实际上，在生产现场，管理者接触到的工作人员大多是非常朴实无华的员工。

确实刁钻耍滑的人却不多见。

所以上述例子中出现的问题，可以从管理制度和方法中找出来。

01

外观缺陷

通常情况下，外观上的缺陷需要进行百分之百目视检查，这确实可能导致漏检的风险。

但是仍然可以从下面几个方面查找原因并制定改善措施。

■外观检验的标准具体明确，与客户有共识。

有些工厂的外观标准上仅简单写了“没有飞边毛刺，没有磕碰伤”。

但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“没有磕碰伤就不行了”,因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。

标准的做法是以功能面为单位，对产品逐一根据可能出现的缺陷，确定是否可以接受的标准。

然后再以图文并茂的形式讲述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。

杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。

如有限度样件还应有文字注明，限度样件在哪些方面存在哪种缺陷限度样件、是否存在缺陷样件或是否合格样件、缺陷及合格判断条件等必须注明。

■ 外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。

杜绝泛泛而谈训练不当，只是就事论事地对该职工进行这一瑕疵的训练，而且类似的情况下一次再到其他工位时还会再次出现。

如在员工培训中进行整改时，必须要在培训方法，培训过程，培训结束时的考核方法，新入职员工入职前期互检以及师傅陪同等方面进行，从工作方法、流程制度等方面查找原因并进行纠正，消除下一次同类事件。

如对于外观缺陷训练，除向新入职人员说明外观标准或者作业指导书外，还要配合大量缺陷实物样件，使新入职人员具备缺陷判断实践。

也可将外观缺陷产品人为地投入到正常生产中来检测工人能否有效地识别出不良。

职工上岗之初，接近标准界限的部件应要求师傅或者质量人员协助评判。要建立关键岗位管理和顶岗人员培训制度，杜绝新员工临时培训匆忙上岗。

■ 岗位工作策划是否合理。

比如，具备外观检验条件工位光源光照度适宜吗？

外观检验工作台的高度是否合适工件翻动和作业观察?

职工外观检验观察操作顺序有无计划和凝固？

换句话说，当员工在检查零件的外观时，他们的视线应该集中在哪几个面和哪几个点上，同时工件的翻转顺序和眼睛的移动路径是否保持不变？

外观检验与生产操作能在规定节拍下进行吗？

■ 常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡，提醒员工特别注意。

■ 最重要的，是否在源头上查找原因，致力于减少和杜绝外观缺陷。

比如对于磕碰伤，流水线产品运输辊道会不会磕碰部件呢？

产品与产品会有磕碰吗？

物流周转工装的合理性？

有工件堆叠吗？

员工在操作过程中，工件在放置时有没有磕碰的危险？

02

标签贴错

标签贴错了总装厂也会造成停线现象。

标签贴错了，可从以下几方面考虑进行改善。

■ 现场打印，随用随打印，禁止事先打印标签。

通常情况下，严格要求主机厂要求供应商将标签打印机安装到生产线包装工位上。

包含敏感内容，未能返回结果。

杜绝在办公室里打印了一堆的标签。

一些工厂生产着各种各样的产品，而且还可能生产着不同的批次，就像在办公室里均匀地印制了一大堆标签，又一大堆标签拿到生产线边上，打包后又从一大堆标签中翻找过来粘贴。

或先装后装，许多包装箱叠放起来共同贴上标签。

甚至有些厂打包之后放了好几天才发货。

这些错误的行为，没有出问题就是异常。

■ 如果客户没有独立打印机的明确要求，而且工厂一时还不能做到独立标签打印机，也可以采用换型防错的方法来保证标签正确。

通俗地讲，它是指在多个产品共线生产过程中，准备对某种机型产品进行切换加工时，将原材料，产成品，半成品，工装，刀具，工具，辅具等、所有的作业指南、各类记录表格、包装材料，包括设备内部调用的程序和工艺参数，当然也包括标签，都需要切换到与即将生产的产品型号一致的状态。

并且不连贯地保证退出生产线和操作人员可获得的区域或盖。使得误拿误用成为不可能，这就叫换型防错。

换型过程中操作工使用《换型防错点检表》进行点检，记录全部软、硬件切换执行情况，班组长之间进行互检。

03

数量短缺问题

加大人员互检，将带来效率的下降。

然后在使用计数器的同时，又可从以下几个方面来考虑提高:

■ 如果是规则的产品，应该整齐摆放。

一个包装盒或者一个料箱固定几排几列几层，这样点检数量就转换成了对排列形状的外观检查，数量确认就变得很直观。

■ 如果同时在防护磕碰、挤压方面有要求，那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品，一个萝卜一个坑。坑没填满，缺件了，就是数量不够。

■ 称重法。

但当零件数量较多，且各零件重量在某一区间内浮动，则会造成称重判断数量的误差。

在这种情况下，我们可以思考在大型包装中加入多个小型包装，而在设定小包装的数量时，需要确保西格玛的总重量波动小于单个部件重量的六分之一。

04

漏加工

除建立连续生产线和建立工艺防错外，可在如下几个方面进行考虑和完善:

■ 增加自检和互检。

每道序释放前，操作人员检查自行检查本道序处理内容是否已做完，检查完毕即释放或重新装入料架料盒。下道序在加工前检验上道序的加工或装配内容是否完成。

■ 定置管理，定位存放。

若为单机作业时，各单机工位上的待加工件与已加工件必须单独放置、定置放置。通常情况下，左侧是待处理的部分，而右侧则是已经处理过的部分。

禁止混放、禁止将待处理的已处理件置于同一料架、料盒内。在制品周转区内，整料箱在制品还应将各工序状态下的制品分区域放置，并作好醒目标志。

■ 悬挂工序随行卡。

对于单机作业生产线，应将随行卡挂于料架或者料车上，并将工序状态注明于随行卡。

05

发错料

最常犯的毛病，就是在一件大包装大多数对的商品中，混有一，两件不同类型的商品。

通常有以下几个原因，改掉这几个方面，混料的问题也会基本消除。

■ 针对这样的问题，最基本原因就是没有做好换型防错。

在生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的现象。

■ 或者在包装区、检验区，不同型号的产品同时存在，散放、混放。

因此定置管理,5S,仍然是基本要求，而非单纯清洁整齐。

除上述问题之外，还有一个被员工常常使用的原因，就是“调试件被混在了合格件里报交”。

我们常常会追问，你怎么确定那个件就是调试件的？

零件上有追溯号吗？

调试件的检验记录和追溯号相对应吗？

甚至真有调试件混入合格品中，厂方还需从不合格品的定置放置与识别，调试品的定置设置与识别，启动前的检验与确认以及首件确认等几方面管理办法进行原因分析与完善。

而不是简单地归结为认为操作失误。

企业80%的问题都是管理问题，所以一定要抓根因，看完这些，你有没有一点启发呢？