传统精益生产的改进方法

(一)建立新的精益观念

新的精益观念在原有精益观念基础上，强调以下几点观念：

(1)动态发展观。定义价值的过程是个不断变化的过程，需要经常对顾客价值进行审查，看顾客价值是不是变化了，而不能静止地对待价值。按照KA—NO模型的解释，客户需求分三类：隐含但必须满足的要求、客户提出的要求、客户意想不到的需求，前两项必须满足，欲使客户完全满意，应实现第三项。所以组织追求顾客价值时，不能只满足于实现前两项，而要花费一定的资源发现并实现第三项需求。根据精益原则分析价值流时，要找出现存价值流和潜在的价值流。特别是激烈竞争的市场条件下，发现顾客潜在需求和潜在的价值流是组织能够生存的必要条件。

(2)把消除浪费与创造价值联系起来，树立积极的价值观。将“消除浪费”与“创造价值”相提并论，也就是强调在创造价值的基础上消除浪费。“精益”概念应该是一种更加积极和完整的改进模式，更加强调创造价值，而不仅是消除浪费。我们应该把精益生产理解为一种追求价值最大化的生产方式，消除浪费是追求价值最大化的手段，为此，精益不仅要追求“有哪些浪费活动我们可以不做?”还要追求“哪些有助于价值的活动我们可以做，什么时间做?”

(3)完整的过程控制观。一个过程的输出结果是受活动本身和输人信息两方面控制的，实施中不能把目光停留在价值增加的活动上，还要选择正确的输入信息。在许多情况下，产生浪费是由于错误的信息输入，而不是构成过程的活动不能产生价值。一项活动或过程输出的价值是输入因素的函数。

(4)强化精益企业价值观

新的精益企业价值观要求：产品价值链上的所有组织必须都达到了精益的标准；价值链上组织和活动之间的连接是精益的。精益企业的价值观要求企业必须考虑众多参与者对价值需求的多维化特征。如何识别和平衡所有参与者的需求就成为最严重的挑战，这种权衡将导致新的竞争和驾驭企业的复杂性。

精益企业价值观强调精益思想在整个企业和整个价值链上的集成效应和对产品整个生命周期的作用，并且认为只有全过程和全方位的精益才能发挥出全部效用。无论哪个企业在整个产品或服务的价值流中的作用都是有限的，如果希望改善价值流，必须一路回溯，改进各个企业价值流的全过程。上下游企业必须共同重新思考各自的经营方法，使彼此竞争的对手变成合作的精益联合体。

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(二)集成精益生产与敏捷制造

集成精益生产和敏捷制造是未来生产模式发展的趋势，有关这方面的论述很多，但如何去实现呢?

笔者认为应该考虑以下几个方面：

(1)精益生产与敏捷制造解耦点(decouplingpoint)的确定。对于精益敏捷型供应链，解耦点的确

立至关重要，若太接近供应链的上游，需求信息会过早地切人生产过程，通用化阶段会缩短，难以对市场需求做出有效快速的响应；若解耦点与顾客太接近，产品品种少，企业柔性较小，顾客化程度低，难以满足个性化需求。在解耦点以前(接近原材料侧)，中间产品的需求应具有相对稳定的特点，以利于根据预测开展生产，执行精益原则；在解耦点以后(接近顾客侧)，无论是中间产品还是最终产品，其需求都难以预测，因此只能根据具体订单的要求安排生产，以敏捷原则确保订单的实现。

确定解耦点之前应先分离基础需求和波动需求。区分基础需求和波动需求可以采用帕累托曲线方法。解耦点确定的原则有四条：一是按空间划分(比如分离生产线)；二是按时间划分(比如在淡季生产基本库存)；三是按产品整体与部分划分(如麦当劳快餐生产系统)；四是按资源状况确定。

(2)采用延迟化策略。延迟是一种有效支持产品多样化的战略，它能够使成本受控的同时实现产品多样化，以满足个性化需求。其核心内容是：在不同产品的实现中，尽可能采用相同的制作过程，以便尽可能延迟那些满足定制需求(体现个性化需求的部件)的差异化过程，从而提高企业的柔性和顾客价值。延迟可以分为时间延迟、位置延迟和形式延迟三种。根据这三种延迟原则，现实中可以以下管理方法：按订单采购、按订单制造、按订单装配、按订单发货。

(三)集成精益生产与六西格玛管理

六西格玛管理20世纪80年代产生于摩托罗拉，目的是利用一致的数据驱动方法来解决商业问题。

六西格玛管理法形成了一整套的过程改进模式——DMAIC，即定义(define)、测量(measure)、分析(ana—lyze)、改进(improve)和控制(contro1)。该模式从顾客需求出发，定义所要研究的关键产品质量特性，并对其进行测量，以寻找改进空间，确定改进的质量指标，然后分析流程，寻找影响关键产品特性的因素，并确定少数的关键因素，对其优化。六西格玛针对关键输入、输出进行分析，抓住流程中急需解决的问题，能产生巨大的效益；注重定量分析，有效地整合了各种质量工具，对复杂问题能找出隐藏在现象背后的根本性问题。

精益生产对待变异缺乏有效的定量化管理手段，而六西格玛给消除变异提供了成功的方法和工具，无效工作是源于个人的错误行动，或者是行为的不连贯性，6o在追踪无效工作根源方面是极其有效的。因此需要把精益生产与六西格玛结合起来，减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性。

精益生产与六西格整合是把精益原则与六西格玛工具的整合，针对具体问题采用DMAIC流程。定义阶段需要进行战略分析，利用精益思想定义价值、提出流程框架，在此框架下，结合六西格玛工具，定义改进项目；测量阶段把精益生产的价值流图、时间分析技术与六西格玛管理的测量系统分析、质量管理基本七种工具等结合，测量过程管理现状；分析阶段运用因果分析、方差分析、多变异分析等六西格玛技术与精益流动原则结合，分析变异和浪费；改进阶段按流动和拉动为原则，运用两种模式中的所有可以利用的工具对流程增加、重排、删除、简化、合并，然后对具体流程稳定性和流程能力改进；控制阶段，利用控制图、可视化技术、防错技术等对流程控制，对实施中产生的新问题进行总结，以便下一个循环对系统进行进一步完善。

选择工具的原则是：结合组织的资源选择最佳的工具，简单的问题要用简单的工具，否则，浪费资源。不同阶段主导工具的选择可以参考图。