在制造业中，设备效率直接影响企业的生产能力和成本控制。今天，我们将深入探讨一个衡量设备效率的重要指标——OEE（设备综合效率），并分享如何通过提升OEE来优化生产流程。

什么是OEE？

OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是评价设备效率状况的核心指标，能够全面反映设备的运转损失情况。TPM（全员生产维护）的执行效果通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。

OEE计算公式：
设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率

OEE三大核心要素详解

1. 时间稼动率

时间稼动率反映设备的时间利用效率，计算公式为：
时间稼动率 = (负荷时间 - 停机时间) / 负荷时间 × 100%

关键概念：

• 负荷时间：为了完成生产计划，设备必须运转的时间
• 停机时间：包括故障停机、换模换线、调整等非计划停机时间

2. 性能稼动率

性能稼动率反映设备的生产速度效率，计算公式为：
性能稼动率 = (理论节拍 × 生产数量) / 稼动时间 × 100%

关键概念：

• 理论节拍：设备在最佳状态下生产单位产品所需的时间
• 实际节拍：设备在实际生产中的平均速度

3. 良品率

良品率衡量设备生产的质量水平，计算公式为：
良品率 = (投入数量 - 不良数量) / 投入数量 × 100%

七大损失分析

OEE的损失主要来自以下七个方面：

1. 故障损失
2. 换模换线时间损失
3. 刀具调整损失
4. 开机暖机损失
5. 短暂停机、空转损失
6. 速度降低损失
7. 不良返工损失
   

实战案例解析

某工厂实施8小时作业制（480分钟），其中：

• 中午休息1小时
• 早晚例会、检查等计划停止时间50分钟
• 每天加班30分钟
• 设备理论节拍0.8分钟/件
• 实际生产418件
• 实际节拍1.1分钟/件
• 停机时间70分钟
• 不良率2%

计算过程：

1. 实际作业时间 = 480 + 30 = 510分钟
2. 负荷时间 = 510 - 50 = 460分钟
3. 稼动时间 = 460 - 70 = 390分钟
4. 时间稼动率 = 390/460 = 84.8%
5. 性能稼动率 = (0.8×418)/390 = 85.7%
6. 良品率 = 98%
7. OEE = 84.8% × 85.7% × 98% = 71.2%

提升OEE的五大策略

1、故障零化：

严格执行点检表制度

提升保养人员技能

对故障进行彻底分析与对策

2、减少短暂停线：

运用三现主义（现场、现物、现实）

进行PM分析

实施小暂停管控

3、提高品质：

提高良品率

减少返修率

4、减少等待时间：

物料等待优化

在制品等待管理

5、建立OEE数据系统：

精确记录生产数据

定期召开OEE协调会议

实施分层审核制度

6、口教育训练

个别改善能力提高

保养技能训练

技能员技能的提升

RTC培训(制造、保全)

TPM与OEE的关系

TPM（全员生产维护）是提升OEE的有效方法，重点包括：

• 设备短暂停工零化
• 换模调整损失递减
• 设备故障零化
• 性能提升改善活动
• 返修率递减活动

结语

OEE不仅是衡量设备效率的指标，更是持续改善的重要工具。通过系统性地分析时间稼动率、性能稼动率和良品率，企业可以精准定位生产过程中的损失，实现效率的持续提升。记住：测量是改善的开始，坚持是成功的关键！