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揭秘七大浪费:如何精准识别与避免!

2024-06-18 栏目: 百仕瑞视角 查看(327)

七大浪费现象广泛存在于各行业、各组织,并对经营、绩效造成负面影响。企业通过对这些浪费的鉴别与杜绝,能够提高生产效率,降低成本,改善质量,从而提升竞争力。

7大浪费有哪些

要识别浪费(muda)就必须先了解它、认识它,通常把制造业发生的浪费归纳为7种:

类型I:生产过剩浪费。
类别II:库存浪费。
类型III:搬运浪费。
类别IV:动作浪费。
类别V:不良浪费。
类型VI:加工浪费。
类别VII:等待浪费。

一、最大的浪费-生产过剩的浪费


生产过剩的表现形式


“超量产生MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)

1原料,部品预先吞服;

2.电,空气和其他能源浪比较大;

3.货架和箱子数量增多;

4.搬运者,输送增多;

5将等待浪费掩盖了稼动率的缺失;

6给先进先出带来难度;

7将导致库存空间浪费;

8 LEAD-TIME变长(在库增加)。

到销售为止的时间变长(换算成资金变慢了,也就是现金流变慢了)

生产过剩的发生原因

超产的MUDA才是一切MUDA产生的根源:

1.对机械故障,恶劣等放心保障;

2. 错误的稼动率向上、外观的能率向上;

3.生产线停了,这是一种罪恶思想;

4.作业员太多(没有按照TACT-TIME进行生产);

5.对业务订单的预测错误;

6.生产计划和统计错误。

解决对策

1.客户导向弹性生产系统;

2.单件流生产线;

3.看板管理是否落实;

4.快速换线换模;

5.作业方式少人化;

6.均衡化生产。

注意点

1.装备余力并不必然埋没成本;

2.在生产能力过剩的情况下,首先要努力考虑的是作业人员的削减,而不是解雇,而应该是更加合理和高效的施人。


二、最恶的浪费-库存的浪费


库存浪费的表现形式

1.不良品存库房待维修;

2.设备能力不足导致安全库存问题;

3.换线时间过长,导致每一次大量生产都被浪费掉;

4购买过多材料成为库存。

造成二次浪费

1造成不必要的移动,堆放,摆放,寻找,防护处理和其他浪费行为;

2让先进先出作业难;

3.损失利息和管理费用;

4.物品的使用价值将被降低而成为呆滞品;

5.占用厂房,使工作场所过剩,浪费仓库建设投资;

6.导致看不见,摸不着浪费。

隐藏的问题点

① 没有管理的紧张感;

② 设备能力及人员需求误判;

③ 对场地需求的误判;

④ 产品品质变差的可能性;

⑤ 容易出现呆滞物料。

库存浪费的发生原因

① 视库存为当然;

② 设备配置不当或设备能力差;

③ 大批量生产,重视稼动时间;

④ 物流混乱,呆滞物品未及时处理;

⑤ 提早生产;

⑥ 无计划生产;

⑦ 客户需求信息未了解清楚。

水量(在库量)低减,石头(问题)就显现出来

解决对策

1.库存意识上的变革;

2 U型的装置配置;

3.均衡化生产;

4.生产流程调整流畅;

5.看板管理是否落实;

6.快速换线换模;

7.生产计划的安排兼顾库存的消化。

注意点

1.库存,万恶之源;

2.减少安全库存。


三、最长的浪费-搬运的浪费

搬运浪费的表现形式

1.必要外搬运距离;

2.一时的临时堆积,搬运;

3.搬运车辆空车步行;

4.台车不断堆放;

5.台车上的空间浪费;

6.主辅线上的携带;

7.破损,出现刮痕。

搬运浪费的发生原因

① 生产线配置不当;

② 工程间衔接不好;

③ 坐姿作业;

④ 设立了固定的半成品放置区。

解决对策

① U型设备配置;

② 单件流生产方式;

③ 站立作业;

④ 避免重新堆积、重新包装。

注意点

① 工作预置的废除;

② 生产线直接化;

③ 观念上不能有半成品放置区;

④ 人性考虑并非坐姿才可以。

四、最隐的浪费-等待的浪费

等待浪费的表现形式

① 自动机器操作中,人员的“闲视”等待;

② 作业充实度不够的等待;

③ 设备故障、材料不良的等待;

④ 生产安排不当的人员等待;

⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。

等待浪费的发生原因

① 生产线布置不当,物流混乱;

② 未均衡化生产;

③ 生产计划安排不当;

④ 工序生产能力不平衡;

⑤ 材料未及时到位;

⑥ 品质不良。

解决对策

① 采用均衡化生产;

② 单件流生产、设备保养加强;

③ 实施目视管理;

④ 加强进料控制,标准手持设定;

⑤ 明确人员分工。

注意点

① 自动化不要闲置人员;

② 供需及时化。

五、最多的浪费-动作的浪费

动作浪费的表现形式

① 物品的左右手交换取用(重复抓取);

② 作业中出现错误,进行修改;

③ 伸手取远处的部品,甚至走着去取部品;

④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费;

⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费;

⑥ 寻找的浪费。

动作浪费的发生原因

① 作业流程配置不当;

② 缺乏培训教育;

③ 设定的作业标准不合理。

解决对策

① 单件流生产方式的形成;

② 生产线U型配置;

③ 标准作业之落实;

④ 动作经济原则的贯彻;

⑤ 加强培训教育与动作训练。

注意点

① 补助动作的消除;

② 作业标准;

③ 预定时间标准原则(PTS)

六、最深的浪费-加工的浪费

加工浪费的表现形式

① 超出/低于产品特定需求的精度;

② 多余的作业项目;

③ 最终工序的修正动作;

④ 频繁的分类、测试、检验;

⑤ 多余不必要的标记。

加工浪费的发生原因

① 作业内容与工艺检讨不足;

② 模夹治具不良;

③ 标准化不彻底;

④ 材料未检讨。

解决对策

① 工程设计适正化;

② 作业内容的修正;

③ 治具改善及自动化;

④ 标准作业的贯彻。

注意点

① 了解同行的技术发展;

② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善。

七、最低级的浪费-不良品的浪费


不良品浪费的表现形式

① 因作业不熟练所造成的不良;

② 因不良而修整时所造成的浪费;

③ 因不良造成人员及工程增多的浪费;

④ 材料费增加。

不良品浪费的发生原因

① 标准作业欠缺;

② 过分要求品质;

③ 人员技能欠缺;

④ 认为可整修而做出不良;

⑤ 设备、模夹治具造成的不良;

⑥ 检查方法、基准等不完备。

解决对策

① 自动化、防误装置、标准作业;

② 在工程内做出:不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品的品质保证“三不政策”;

③ 单件流的生产方式;

④ 品保制度的确立及运行;

⑤ 定期的设备、模治具保养。

注意点

① 能回收重做的不良;

② 能修理的不良;

③ 误判的不良。


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