精益生产的实质是一种生产管理技术，它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效；它是继大批量生产方式之后，对人类社会和人们的生产方式影响巨大的一种种生产方式。

精益企业使用精益生方式生产出来的产品品种尽量满足顾客的要求，而通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。这就是精益生产方式的核心思想。

精益生产是起源于丰田汽车生产系统的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费,并围绕此目标发展了一系列具体方法,形成的一套独具特色的生产经营管理体系。实施精益生产可以帮助企业提高生产力、降低成本,提升品质,提高公司盈利能力及企业竞争优势。

精益生产原则

价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。

流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。

拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。

完美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

推行精益生产三大原则

想要推行精益生产，首先我们要明确的是， 精益生产一定适合任何企业的任何阶段 ，但学习丰田一定不能照搬，推行精益剩下需要遵循如下三大原则：

1、拆解丰田体系

拆解就是重新认识的过程。拆解丰田体系，也就意味着重新认识丰田体系的过程，认识里面各个模块的功能，它与其他模块之间的关系如何？它之所以产生的原因是什么？我们该如何去做？

比如我们都熟悉的5S，在推行之前我们一定要弄清楚三个层面的东西，也就是我经常提及的WHAT、 WHY,、HOW，弄清楚这个，我们才理解推行的意义和价值。很多时候，我们是“知其然”而不知其“所以然”，但其实后者更重要，对于丰田体系的学习和应用也是如此，否则就会陷入照拿照搬的困局。想想我们内部推行5S是否陷入了浮于表面、流于形式、没有动力、难以持续的境况......

可以说，大部分企业在推行精益之前都没有做好，甚至没有做拆解的动作，只是看到别人做得好我就跟上，别人有效果我就照搬，标杆做啥我做啥，这是非常危险的。

2、结合实际应用

上面已经提及，丰田生产方式的诞生一定有其时代背景和当时国情，所以我们在学习和应用时一定要结合我们的实际情况来消化吸收，不能为了推行而推行。要知道，精益推行一定是以消除浪费为出发点，以解决企业问题为目的，并且最好紧扣解决企业当下的瓶颈问题。

比如企业因为计划没做好导致交货一直紧张，而我们正大张旗鼓推TPM；比如企业产品单一，你不去想如何实现连续流和单件流，而大力提倡快速换模；比如企业质量问题让老板焦头烂额，你说来提高效率，搞搞产线平衡......这些都不是推行精益的最好切入点，都是没有结合企业实际，注定会有很多爬坡上坎。

精益推行，一定是结合当下实际，才能更好聚力。

3、持续就是复利

持续，任何好的做法都需要持续，这就是滚雪球，就是复利。

推行精益就是持续解决企业碰到的问题，并且是持续从根本上解决企业碰到的问题，持续消除八大浪费，才能让企业持续健康成长，这个当然不能停，也没有终点。这其实跟我们个人追求“健康长寿”一样，我们选择每天运动来从根本上提升自己的身体素质，避免疾病的侵扰，减少因为身体不良带来的时间、精力和机会浪费，这当然也不能停，也没有终点。

想起戴明的PDCA循环，是没有终点的；瑞.达利欧提到的个人进步循环，也是没有终点的。只要企业想基业长青，个人想持续成长，这都没有终点。