精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

精益生产起源于丰田公司，在90年代传入中国至今将近30载，国内很多企业都在推进精益生产。精益生产项目如何推进？很多企业一开始推进风风火火，干劲十足，无论是组织培训，参观学习，还是请顾问团队进厂辅导，大家都踊跃参与。

可当项目逐渐深入，精益生产理念和实际开展落地发生冲突时（人员方面、管理方面、协调方面等多种原因），部分企业就没办法再推进下去。由此，经过百仕瑞多位精益专家多年的辅导经验，我们总结出以下精益生产推行的三大核心。

精益生产推行的三大核心

1、持续不断的改善

不断改善在于追寻更高的理想范围，无法满足目前的状况，不时地有问题出现，并寻找缘由，得出有效的工作分析及改善的办法，不断提升工作水平，进而提升整体工作质量。

2、高层领导坚定的支持、中层干部积极推动

很多企业最初推行精益生产项目是由高层决定的，初衷是借助精益生产项目的推动把公司带入更高的层次。

有的公司高层高度重视，亲自参加项目过程；

也有的公司高层偶尔参加一次；

也有的公司高层不参与项目，固定时间听取的汇报；

甚至有的公司高层引入之后都不再关注项目的情况。

显而易见，四种不同的态度会导致截然不同的后果。虽然领导支持的方式不一，但是要保证项目能够持续、有质量地推行下去，经常参与项目过程，掌控项目进度和监控项目效果，纠正方向是很有必要的。

除了高层领导的支持之外，另一个重要因素是中层干部的积极推动。中层干部承上启下，作为部门一把手，掌握部门的资源和管理、协调的重责。

3、 全员参与

全员参与是整个精益生产项目推进的核心之一。但是如何做到呢？高层领导的支持加上中层管理的推动，所有管理者以身作则，严格按照规定保质保量完成进度，同时发动所有员工的积极性，针对不同级别员工制定不同任务，发挥他们的主观能动性。

同时赋予相对于的奖励，可以是精神奖励，也可以是物质奖励，视情况而定。

同时，发挥好团队协作精神，将共同协作的工作小组人员召集在一起，利用小组内的成员有着各个不相同的背景、专业及专

长，相互配合及提高，小组内部不时地提出有效方案，并不断发现个中问题且完善，形成由团体模式达成某项任务的又一种全新的工作形式。

精益生产的实现不能仅仅依靠精益生产工具以及精益方法，最主要是持续不断的改善，要把精益理念融入到员工的思想中，这才是精益发展的根本。

精益生产推行意义

1、精益生产能够是的生产时间减少90%。采用精益生产管理模式的企业能够将生产流程中的无效时间尽可能的缩短，从而能够快速的适应顾客的需要，降低库存。我们需要特别注意的是，精益生产的主要目的是为了能够降低生产成本以及更好的解决在企业生产过程中所出现的问题。如果想要出现低库存的格局，那么就需要有稳定可靠的品质以及高效的生产流程来保障。很多采用精益生产的企业都一味的认为精益生产的内涵就是零库存，而忽视了改变落后生产流程，提高商品质量。结果可想而知，这些企业的生产成本并没有降低，反而还急剧的上升。

2、精益生产能够使得企业的生产效率提高60%。什么样的生产管理流程就会有什么样的绩效。对于大型设备制造企业来说，改变企业的生产流程的注意目标就是为了提高总体的效益，而不是提高企业局部的效益，为了提高企业的整体效益，牺牲局部的利益是可以采纳的。

3、精益生产能够大大的降低生产的浪费。精益生产的思想就是把～切不增加产值的行为都看作是浪费的行为。在我国当前大型设备制造企业中，常常会发现以下几种浪费的行为：过分加工、库存严重、不良修理、制造过多、管理浪费等。如果制造企业要想实现精益生产理念，就必须致力于消除任何形式的浪费行为，只有这样才能够符合精益管理的原则。

4、精益生产能够使得企业的市场缺陷大大的减少。减少市场缺陷的主要目的就是尽可能的提高消费者的满意度。如果企业只是单纯的考虑到眼前的利益，忽略了顾客的满意度，那么企业就不可能获得长久的发展。精益生产创始公司丰田就是用行动来实践的，虽然该公司的商品供不应求，但是丰田从不盲目的扩大生产规模，一直都保持着务实的作风，从而赢得了顾客的尊重，这也给丰田公司打来了丰厚的利润。通过数据我们可以看到，丰田公司每年的利润增长率几乎是销售增长率的几倍。