精益管理是能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费的方法。他是一种及时制造，消除故障，消除一切铺张浪费，向零缺陷、零库存的目标进军的有效生产管理方式。

与传统大批量产生系统形成对比，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，并能够生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产管理方法：

1、5S与目视控制

“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 “5S”，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理(Kanban)

Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。

4、零库存管理

工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)

TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间 (Setup Reduction)

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

10、单件流

JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

11、持续改善 (Kaizen)

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

精益生产的目标

1、零库存：精益生产的主要目标

商品产业本身就是一个产品零库存的产业，这也是促成这个行业的企业能够通过实施精益生产而实现管理提升、管理深化的一个重要的内在要素。一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧追感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是“万恶之源”是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出“向零库存进军”的口号。

2、杜绝浪费：精益生产的关键目标

当前现代工业体制中企业存在着许多不以客户需求为目标的生产，存在原材料、在制品和产品的停滞和积压、管理业务的重复、等待等诸多问题。精益思想就是要杜绝浪费，通过挖掘潜力，不用或仅用很少的投入制造新的产品。在精益生产理念中浪费包括:

1)不满足或超越客户的需求--包括制造资源的过度使用。

2)停滞或等待--需要一段时间，不增值。

3)不必要的运输--增加处理成本，增加在制品存货。

4)存货--导致资源闲置，隐藏质量问题、无效生产。

5)加工废品--形成不必要的生产步骤与废料。

6)低效工作方法一一指糟糕的生产布局与物料移动模式，增加在制品存货。

7)产品缺陷需要返工成本，以及由顾客的不满意可能引起的销售损失。

8)未被使用的员工的创造力--由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意。

进而造成未能善用员工的时间、构想、技能、使员工失去改善与学习的机会。

3、保持系统的敏捷柔韧：精益生产的长期目标

系统的敏捷柔韧就是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场复杂多变这一新问题，精益生产方式必须以系统的敏捷柔韧为目标，实现系统的敏捷柔韧与高生产率的统一。为实现这样的统一，精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的敏捷性与柔韧性。

1)组织确保:在精益生产方式中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。

2)劳动力确保:市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式的劳动力是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。

3)设备确保:与刚性自働化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产采用适度的敏捷柔韧的自働化技术，以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自働化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自働化所没有的灵活性。

4、零缺陷：精益生产的终极目标

高质量来自无缺陷的产品，要坚持“第一次就把事情做好”的理念，“错了再改”花费的金钱、时间与精力将更多。因此，追求产品的质量必须坚持预防缺陷的观念，凡是第一次就要做好，建立“零缺陷”为目标的质量控制体系，坚持控制重心前移的思想，力争把问题消除在萌芽状态。因此，追求“零缺陷”的目标，是精益生产决心追求完美的历程，是支撑个人与企业生命和进步的精神力量，是在永无止境的学习过程中获得的自我满足的境界。