一、企业在进行现场管理时是否遇到以下痛点：

1) 因各种物品整理整顿不善，导致在工作中为找寻物品花费较多时间；

2) 工装(夹模具、刀具等)更换的准备工作难做换品种比较繁琐，且由于每个人的做法不同，调整时也花费很多时间；

3) 因废品的不断出现，需频繁地进行质量检查；

4) 设备突发故障，当天的生产任务无法完成；

5) 因设备经常出现各种小故障，必须要频繁地进行巡回检查等；

6) 设备操作人员只管操作，维修人员只管维修，相互之间信息不畅通，设备出现问题导致扯皮现象；

7) 违章野蛮操作导致设备损坏造成停产损失；

8) 工作结束后的保养花费较长时间。

二、tpm全员设备管理解决方案

TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是“全员设备管理”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。导入TnPM体系，夯实设备人机系统管理基础，实现设备综合效率最大化。

1.TPM全员设备管理的特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。

2.TPM全员设备管理的八大支柱

从TPM的概念入手，公司要进行精益TPM管理咨询的大前提就是调动全员参与生产维修。TPM的开展不是容易的事情，需要领导层的大力支持，管理层的运筹帷幄，执行部门贯彻落实，生产现场的积极参与。有了这个基础前提，精益TPM管理可以分为准备阶段、实施阶段和巩固阶段来推进。

三、精益tpm全员设备管理的实施步骤

1、准备阶段

此阶段的任务为制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。具体有4项工作：

①精益TPM管理的引进宣传和人员TPM培训，打好公司上下的思想基础;

②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，赋予权利和责任，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题;

③建立基本的TPM策略和目标;

④建立TPM推进总计划，制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。

2、实施阶段

此阶段的任务为制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。实施阶段考验的就是一个执行力的问题，如何将精益TPM管理行之有效的推行下去，是每个公司进行精益TPM管理的难点。具体有5项工作：

①制定提高设备综合效率的措施：成立各专业项目小组，包括设备工程师、操作员及维修人员等，有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。

②建立自主维修程序：克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。

③做好维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行，并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。

④提高操作和维修技能的培训：培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。

⑤建立设备初期的管理程序：设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型(或设计研制)、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备。

3、巩固阶段

此阶段的任务是检查评估TPM的结果，改进不足，并制定下一步目标和计划，使精益TPM管理长期、有效并且更好地为提高公司效益服务。

应该说明的是，精益TPM推进的多个步骤只是TPM导入的过程，导入的结束并不是活动的完成。改善活动是无止境的，要追求最优的公司管理体质，保持改善活动的持续推进和水平的不断提高是关键。因此，精益TPM的推进过程也是一个PDCA循环的过程，精益TPM管理要求持续、有效、自主地推进。精益TPM管理导入的过程需要多长的时间，由于公司的规模和现有的管理基础不同而有所区别，短的半年到一年，长的两年到三年即可基本完成，以后进入公司正常管理的轨道。

四、tpm全员设备管理方案给客户带来的价值

自从某企业导入百仕瑞的精益TPM设备管理项目后，实施的效果如下：