物流可以说是企业供应链上无处不在，联系了企业采购，生产以及销售等几个主要环节。如果没有“物流”这一环节，整个供应链就会断裂。

物流既是企业的利润源泉之一，也是企业获取竞争优势的重要来源。以系统成本最小、响应迅速为宗旨的精益物流，必将成为制造业的发展方向与奋斗目标。

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精益物流概述

精益物流理念脱胎于丰田生产方式（TPS，Toyota Production System），也即精益生产。以下先来了解精益物流的基本概念，目标及系统结构。

精益物流的基本概念

从丰田的生产模式开始，制造行业引入了物流设计和规划的功能，这包括物流的运输、存储、装卸、搬运以及信息处理等多个方面的系统设计。汽车生产行业既要满足销售的需求，也要提高生产、物流效率，需构筑一个以全局利益最大化为目标，上下工序紧密联系的分工明确、相互配合的销售、生产、物流体制和工作流程，需要做好前期物流规划、物流过程规划和优化的工作。

1. 前期物流规划：要组成跨部门物流规划小组，确定项目负责人，开展前期物流方案规划，完成可行性研究报告，并组织评审论证。

前期物流方案内容包含如下7个方面：

① 物流链设计

② 物流面积、库房设施、运输设备规划

③ 资源管理方式和方法

④ 物流管理信息系统规划

⑤ 器具及包装方案

⑥ 投资方案分析

⑦ 初步的工作进度计划

2. 物流过程规划：在决定量产的计划认可和对生产手段的投资认可时可进行详细的物流和投资方案规划。

3. 物流过程优化：

① 消除产品更改、生产工艺变化和新的管理要求对物流过程的影响。

② 不断优化，确保产品量产的高效、安全和低成本运行。

精益物流的目标和系统结构

精益物流的目标有如下7点：

• 1. 小批量、多批次，等间隔时间到货。
• 2. 缩短作业循环时间，环节简单且浪费少。
• 3. 包装箱规格统一，运输车辆标准化（箱体）。
• 4. 车辆高积载率，安全行驶。
• 5. 系统物流量稳定均衡。
• 6. 计划与物控信息联动统一，信息管理能力强。
• 7. 以零库存为目标的拉动式物流系统。

精益物流的系统结构

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汽车的精益物流体系

以丰田的精益物流为基础来了解汽车的精益物流体系。汽车的精益物流系统由零部件物流和整车物流两大系统组成，零部件物流系统又分为厂外物流系统与厂内物流系统。

厂外物流系统是指工厂受入口以外所有的零部件物流，包括供应商的零件集货和空箱返回、中继地的中转、中继地——待机场，即厂外集货车辆的专用停车场（YARD）、YARD——工厂受入口的交付等。

厂内物流系统是零部件从工厂受入口运送到生产线涉及的所有物流，包括从验收场开始，P链或PC区，分类场和出发链，直至SPS货架供件到生产线上使用。零部件厂外物流与厂内物流互为因果，密切联系。

整车物流指产线下线的车辆直接交付销售店的物流，包括生产线缓冲区、缓冲区——整车YARD、整车YARD——整列区、整列区——运输车或船舶运输等直至销售店的物流。

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精益物流的基础——生产均衡化

生产均衡化（平准化）是指在多品种混流生产条件下，科学地编排、组织流水线上各种产品的投产顺序，使生产的产品品种、产量、工时、设备负荷等全面均衡，使最终的成品生产、装配线的负荷波动等于零。日本丰田汽车工业公司从50年代开始对组织生产现场提出这一要求。

实现生产均衡化，不仅要求加工工序、检验工序、运送工序均衡稳定，而且还要求实现产品包装、发运，执行交货合同和外协厂供应材料、毛坯，外购产品的品种、数量、交货时间的均衡化。实现生产均衡化可使企业灵活应对客户多样化的需求，降低库存，及时发现异常，并缩短生产周期。

下图是数量和品种按日均衡的生产计划示意图。

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厂内物流

先来了解什么是厂内物流，厂内物流路线及主要功能区。

厂内物流系统概述

1. 汽车厂内物流功能介绍

厂内物流系统是指从验收场到货确认开始到物料上线为止的全部物流过程，过程包括从P链和PC区搬入，经过分类场零件分拣再到出发链的按需配送上架，SPC和顺件配送上线（顺序上线），以及空容器返回、整理的全过程。

下图是广汽丰田汽车有限公司的汽车零部件物流系统图示例，其中厂内物流系统包括①~⑨个物流功能区。厂内物流系统的功能目标是实现来料与生产线的无缝对接。厂内精益物流系统采用拉动式物流模式，根据生产进度，按需领取零件，厂内各环节以最小库存实现汽车的JIT准时化生产。

汽车零部件物流系统图

注释：

顺引：日文字，意思为排序，就是供应商按照车辆下线顺序排列对零部件的装载顺序进行排序。

车辆顺序在车辆从涂装进入总装时就最终确定，该顺序指示会同步传送给供应商，作为供应商排序的依据，丰田根据生产的实际进度去供应商处引取。汽车座椅的物流就是非常典型的顺引物流和JIT物流。

顺建：厂内零部件顺引。

2. 物料分类与物流路线规划

从汽车零部件物流系统图上可看出零部件按来源分类被分为进口件、远途件、周边件和卫星工厂四大类。厂内物流处理这四类零部件对应有三个业务路线。如下图所示，A路线应对进口件及远距离国产零部件，B路线应对国产中大件及关键零部件，C路线应对周边供应商供应的中大件等采用顺引方式直接配送上线到工位的物料。

物料分类与物流路线规划

3. P链（P-lane）和PC区

P链是英语Progress lane的简称，又称为P链、进度链，是根据生产线的节拍，有节奏有秩序地进行开捆。一般以半小时作为一个分割，一天八小时，就是十六链。两班就是三十二链，具体根据生产计划安排。

P链的作用和目的：

① 按生产进度供给，防止厂内部品的溢出和欠品。

② 分割功能，根据分割链实施小批量供给。

③ 吸收场内外的进度差，实现稳定的部品供给并减少库存。

下图是P链的按进度供给的功能示图。例如，工厂制定了一天生产480台的生产计划，一天的总量可分成24链（lane），每一条链的部品量为480/24=20台，每20台下线后进行对应链的物料配送。

PC区（Production Control Rack）是在货物从P链搬出并开捆后，在生产使用之前暂存的区域。具体实施流程如下图。

注释：

注释：

安灯系统：亦称“Andon系统”。Andon为日语的音译，意思为“灯”、“灯笼”。安灯系统指企业用分布于车间各处的灯光和声音报警系统收集生产线上有关设备和质量等信息的信息管理工具。

起源于日本丰田汽车公司，主要用于实现车间现场的目视管理。在一个安灯系统中每个设备或工作站都装配有呼叫灯，如果生产过程中发现问题，操作员（或设备自己）会将灯打开引起注意，使得生产过程中的问题得到及时处理，避免生产过程的中断或减少它们重复发生的可能性。

物流用的台车：又称载货台车或笼车，是一种安装有四只脚轮的运送与储存物料的单元移动集装设备。常用于大型超市的物流配送或工厂工序间的物流周转。

4. SPS

SPS是英语Set Part Supply的首字母缩写，是向生产线单量份成套供料的一种零部件配送方式。

这种方式取消了线边的物料存储料架，改为与生产线同步随行的台车料架。

最初，SPS成套供应主要应用在内饰线和车门线，因为这两条线的零部件具有体积大、重量轻、配置多、颜色多等特点，线边存放占用面积大，操作人员拣选不便。随着对SPS的应用越来越熟悉，慢慢就扩展到底盘线、发动机转配线等。

和传统配送方式相比，SPS最大的特征就是部件的选择作业和组装作业相分离。

通过SPS单量份成套供料，降低了取料错误的可能性，提高了装配质量和装配效率。

中国汽车行业增长快，车间新手多，这种降低拣料和装配复杂度的方法有效减少了新手学习的时间，也缩短了生产线操作人员拣选物料的时间。此外，由于SPS采用同步顺序上线和物料随行的方式，还节省了线边库的占用。

5. 看板拉动循环配送

物料配送上线是厂内物流的最后一道，也是最关键的环节。作业人员根据计划看板信息将部品准确配送上线，及时回收看板与空箱，并反馈线体的异常情况，保证生产顺利进行。具体实施流程如下图所示。

注释：

DENSO和SUGITY是丰田汽车的两家汽车零部件供应商。电装（DENSO）株式会社1949年创立于日本，是世界顶级的汽车零部件供应商集团公司。SUGITY于1995年在印尼成立，主营业务是汽车及塑料零件生产和销售。

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厂外物流

以下将对厂外物流涉及的主要环节，基本模式，及物流包装的要求等进行介绍。

厂外物流系统概述

1. 汽车厂外物流功能介绍

厂外物流是指工厂接受以外的所有零部件物流，包括供应商的集货和空箱返回、中继地的中转、中继地——YARD、YARD——工厂受入口的交付等。

2. 厂外物流基本模式

厂外物流主要包括供应商零部件运输物流和零部件仓储物流，部分合资汽车企业还涉及国际物流以及零部件配送上线等。

厂外物流分为三种供货模式，运输时间超过一天的，多采取供应商大批量直接送货模式。

本地企业在主机厂附近的，特别是零件尺寸较大的，如发动机、座椅、轮胎等生产企业，采取按实际汽车装配次序供应，即顺序送货。本地企业中有的主机厂按标准批量单位（看板）循环收货配送至线边库，即循环收货。

注释：

循环收货（Milk Run）：一种物流中常用的配送模式。承运商携带须从客户返还给供应商的货物出发，依次到达每个供应商，将返还给供应商的货物卸下并装载上须从供应商处收集的货物回到客户处。

这种配送方式源于19世纪美国和英国各地的送奶工送奶方式。送奶工送奶的同时收回客户的空奶瓶。

远途物流中继地设计

中继地是物流的一个中转基地，异地供应商距离工厂较远，而且小批量的供货模式也需要先集中再运送的方法来提高装载率，因此，为缩短物流周期，提高异常应变能力，对于远途物流来说，设立中继地就成为不错的选择。下图是远途物流中继地设计示图。

注释：

集荷便：根据厂外物流卡车控制时间表规定的时间、路线，物流公司去零部件厂家进行多厂家混合装载集货的方式。内容上等同于循环取货，常见于日本的汽车生产企业里使用。

物流包装标准化

标准化的物流包装是精益零部件物流的根基，按照不同分类标准可分为不同类别的包装容器。对物流包装标准化就需要制定相应的包装规范。

1. 物流包装标准化的目的

只有以标准化的物流器具为前提，才能开发出计算机系统，根据零部件的体积信息、需求信息和标准运行时间才能做出完整的装载和运行计划，才能最大限度提高装载率和作业、运行效率，达到降低物流成本的目的。

最小的标准物流器具是EU箱，然后是卡板（托盘）。最大的物流器具是飞翼混载车，需标准化设计。EU箱和飞翼车的示例如下图。

飞翼车规格及卡板装载标准示例

注释：

装载率: 实测容积与标记容积的百分比。在汽车货运中，通过实际所载货物体积除以车厢最大可载货体积获得。

飞翼车：是普通厢式车的改进，通过手动装置或液压装置，能开启车厢两侧翼板的专用车辆，由于其具有装卸速度快，效率高，可侧面装卸等优点，已经是现代物流企业十分青睐的运输工具。

混载: 指在一次配送中实现向多个供应商或者向多个工厂接收和配送不同货物的运载方式。

2. 物流包装容器种类

包装的功能是保护、便利、促进销售和传递信息等。包装容器按不同分类标准可分为不同类别，按材料分为金属箱、塑料箱、木箱、纸箱；按使用次数分为一次性包装、可循环包装；按设计机构分为标准包装、专用包装（特殊包装）；按使用路径分为运输包装、上线包装；按上线方式分为排序包装、组合包装、SPS包装等。

3. 包装标准化设计流程和示例

物流器具的标准化是零部件物流系统的基础之一，涉及包装基础设计、包装规格统一、制作相关的包装变更流程标准化文件等。在使用的过程中如需要更换设计的包装，需要遵守包装变更流程。

包装设计流程

以下是零件包装规格标准示例。

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精益物流改善实例

在了解了精益物流的基本概念和汽车精益物流系统之后，以下列举一个厂外物流改善的实例。

厂外物流的改善实例

案例：降低包含运费的物料采购成本

1. 运输成本的基本构成

一般情况下，采购下单的甲方不太注意供应商的物流成本，因为采购价格包含了物流费用。运输成本是指供应商在送货给甲方时，从供应商的产品下线入库到甲方的材料仓入库的费用，及运输费用。

其中单位货物的运输成本分摊即单位产品运输成本。运输成本的降低主要通过循环收货，定期定量的小批量齐套物料降低运输频次及单位货物的运输成本。

2. 某企业采购物流问题现状

某企业的供应商分布区域较分散，全部供应商都自备或委托物流公司送货，送货车辆多为中小型货车甚至敞篷散装货车。

车辆装载率普遍较低，送货数量和送货频次时间全由供应商自主决定，经常发生提前送货和集中大批量送货的现象，导致甲方的供应商物料库巨大，产生大量的管理费用，同时又无法实现包装器材及包装物的及时归还，却还经常发生账货不符的经济纠纷，双方企业为此产生很多业务矛盾，苦于无法解决这些问题。

某企业采购物流现状调查表

经过调查分析，得出该企业的物流问题点：

① 包租小型专车，单程运输，成本高。

② 装载率不超过40%，单位货物运费高。

③ 送货时间自主决定，过程不受甲方约束。

④ 数量规格及单据非标，导致物料交接慢，账物核对信息易失准。

改善的难点在于：

① 没有物流管理人才，无法准确核算单位物流成本。

② 采购价格供方不愿公开包租车辆的运输费用。

③ 小批量物流的货物清单及物流扫码系统实施循环收货技术难点。

3. 改善的目标与对策

取货方式的改善使其运输成本最终得到降低，已下单取货及时定量返回包装可提高回程装载率，而且采用大型侧开飞翼车提高装载效率，降低运输频次，最终收货单据按时段定时定量，设置批次条码，最终回程积载率提高至60%以上，车次频率下降50%以上，平均装载率提高30%以上，最终可使运输总成本降低40%。

改善前：4个供应商分别采用2吨的卡车交货，2吨卡车平均装载率50%，频率为8台×3次/周。

改善后：4个供应商共同运输。4吨卡车平均装载率80%，频率为3台×3次/周。

注释：

积载：是指对货物在运输工具上的配置与堆装方式作出合理安排，即在配载的基础上根据装货清单确定货物在各货仓、隔层仓或车辆配装的品种、数量及堆码位置及正确的堆装工艺。

积载率: 在混载中的一个很重要的概念，反映汽车一次运送的利用情况。积载率可分为三种：容积积载率、重量积载率和时间积载率。

4. 对策实施注意点

① 在交货对象集约状态下，交货单位最好位于顺行方向（比如，供应商都位于工厂东侧）。

② 需要将出发时刻、发货时间等指定条件和车辆运行的日程匹配，设定明确的发车时刻计划表，并对过程时间进行管理。

③ 甲方和供应商之间，确定成本下降的分配原则是通过精益物流改善实现双赢，推动可持续改善。

5. 对策实施成果

① 有形成果：通过标准周期循环收货改善实施，4家供应商所涉及的物流货物成本下降20%。

② 无形成果：计划与物料管理合二为一；物料入库手续标准统一；入仓手续便利；物料实物盘点轻松。