通常我们说一个企业推行精益不成功，不外乎说没有取得想象中的改善成果，流于做漂亮的报告，碰到阻力推进不下去；还是有了一些改进的效果，但是过了一段时间又回升了，效果并没保持；也可能是改善成果虽保持不变，但故步自封、不继续挑战自我推进跟进改进等状况。于是我们总是埋怨，为什么我们推行精益生产就是不成功呢？要怎么做才能达到预期效果呢？

不管是小批量，多品种，短周期市场需求的改变，还是原料价格，人力成本的节节上涨压力下，精益生产模式对众多企业而言，都有着巨大的研究与探索价值。企业推行精益生产的目标之一，就是通过减少生产、管理中的设备、人员、原料、库存浪费来降低成本，通过优化工作流程来提高生产效率，做到高品质、准时生产、敏捷交货。

精益生产、精益管理是一种经营管理理念，强调持续改善，全员参与，它不特指某一种方法或窍门，而是企业走向卓越的一个持续不断的改良过程和行动。但在实际应用中，很多企业在理解与应用精益生产时出现了偏差，把精益生产看成5S或简单地看板管理,TPM之类工具应用，在这样的思想认知之下，精益生产的实施不免流于空泛，效果常常适得其反。

二、精益生产的四个特点

大多数企业已经意识到精益生产对于企业来说具有一种重要意义，当然精益生产对于管理企业来说同样如此，精益生产会使企业生产效率得到一定程度提升，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢？

1、消除一切浪费，追求精益求精

精益生产具有杜绝一切浪费、追求卓越、持续改进等特征。除去生产环节上所有没有用的内容，每一个职工和他们职位的排列原则就是一定要增加价值，把所有没有价值的职位都撤下来。精简为其核心内容，在产品开发设计，生产，管理等方面精简所有不会带来附加值的任务，目的在于用最优品质，最低成本，最高效率来最快地反应市场需求。

2、强调人的作用，发挥人的潜力

精益生产方式将工作任务与职责在很大程度上传递给了直接实现产品价值提升的员工。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。

3、零浪费目标

库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：

①库存提高了经营的成本；

②库存掩盖了企业的问题。

生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。要想杜绝这些浪费，精益生产方式就必须毫不留情地撤掉不能够直接为产品增值的环节和职位。

4、追求完美，永不满足

精益生产方式则把"永不停息的对完美的追求"作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。准时化生产方式（JIT）和不断改进流程（CIP）是精益生产追求完美的思想体现。

精益生产方式努力寻求合理，高效的生产，寻求能灵活生产出满足多种要求的高质量产品的生产技术与管理技术，它的基本原理及许多方法对于制造业都有积极意义。

三、精益生产的六个优势

针对上述特征，以及相对于大批量生产方式，精益生产方式具有如下优点:

1、不管是在产品的研发、生产流程，还是在公司的其他各个部门，与大规模生产模式下的企业相比，所需的人力资源都可以减少到原来的一半；

2、新产品开发周期可减少一半以上；

3、在生产过程中，在制品库存可以降低到大批生产方式中普通库存的1/10左右；

4、企业占用空间可减至采用大批量生产方式企业的一半；

5、成品库存量可减至大批量生产方式企业平均库存水平的四分之一；

6、产品品质可提高三倍。

四、精益生产的十大工具

1、准时化生产(JIT)

准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。该生产方式以寻求一个无库存生产系统或者使得库存最小为中心。在执行生产任务时，我们必须严格遵循既定的标准，根据实际需求进行生产，并确保根据现场的需求提供相应的材料，以避免库存出现问题。

2、5S与目视化管理

5S（进行整顿、清理、打扫、保持清洁和提高素养）不仅是现场目视化管理的有力工具，也是一种能够有效提升员工素养的工具。5S成功的关键是标准化，最细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

3、看板管理(Kanban)

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常见的看板分为两类，一类是生产看板，另一类是运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。

4、标准化作业（SOP）

标准化是实现高效率，高质量生产最有效的管理工具。生产流程经价值流分析，按照科学工艺流程及操作程序，形成文本化的准则，该准则既是判断产品质量的基础，又是培训职工规范作业的基础。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

5、全面生产维护(TPM)

以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S，更重要是工作安全分析，安全生产管理。

6、运用价值流图来识别浪费（VSM）

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:

•找出流程在哪些地方造成浪费并确定精益改善机会；

•了解价值流构成要素和重要程度；

•具备切实画出“价值流图”；

•了解数据对价值流图示的使用情况,**对数据量化以提高机遇的顺序。

7、生产线平衡设计

由于生产线的布局设计不当，导致了生产人员的不必要的流动，进而影响了整体的生产效益；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力。做到事半功倍才可。

8、拉动生产（PULL）

所谓拉动生产就是通过看板管理，实行“取料制”,即后道工序按“市场”要求生产，对本道工序在制品不足的数量从前道工序取到与前道工序同等数量的在制品，这样就构成了整个拉动控制系统，决不多产一个产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要**拉系统的作业方式实现的。

9、快速切换（SMED）

快速切换以运筹技术为理论基础，以并行工程为手段，旨在团队协作中尽量减少设备停运时间。产品换线和设备调整时，能够**大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。

要把停线等浪费降低到**小，减少设定时间过程是把全部非增值作业逐渐清除减少，变成非停线时间结束。精益生产的核心目标是**持续减少浪费、减少存货、降低产品质量、缩短生产周期等，而缩短生产时间则是实现这些目标的关键策略之一。

10、持续改善(Kaizen)

当人们开始精确地确定价值，识别价值流，给特定产品带来价值的各个环节不停地流转，客户被商家拉走了价值时，奇迹刚刚出现。