精益生产线(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。

精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。那么，生产线精益改善如何实施呢？

百仕瑞的精益生产专家建议： 一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。

一、生产线精益改善思路

1、平衡生产线

生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。对整个作业内容进行重新组合，按照目标节拍进行调整，每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调，以增强改善活动的可操作性。

2、优化工序

制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地;创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流，制定创造价值流的行动方案。优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析，减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序、设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。

3、动作分析

动作分析是研究分析人在进行各种工作操作时的动作要素，删除无效动作，使操作简便有效、轻松经济，以提高工作效率。发现操作人品的无效动作，浪费现象或不安全因素:简化操作减少工人疲劳，提高操作安全性，建议在此基础上制定出标准作业程序。对生产流程的安排。应遵守流程路线经济原则:

①路线越短越好

②减少停滞和消除重诬

③禁止逆行，消除交叉路线

④禁止孤岛加工

⑤减少动作的数量

⑥双手同时进行动作，其生产过程中采集的数据要真实、要及时利用、分析、判断、对出现的问题要及时解决并跟踪反馈。

4、实行“三现”机制

以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物(三现)为主体，以车间主管为首的“三现”全员参与机制。“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况，实现高效服务。生产现场改善的5条黄金法则:

①如果发生问题，首先去现场

②检查问题发生的现场

③立刻采取暂时性措施

④查找问题发生的真正原因，拟定永久行动对策

⑤验证永久行动对策的有效性，使其标准化，以避免类似问题的再次发生。

精益生产是现在和未来企业发展的主要趋势，而精益生产线的逻辑是通过工时分析软件对各个岗位、各个区域进行工时分析，减少或者避免浪费，通过局部优化达到全局视野的历程。

二、生产线精益改善原则

一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。

精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：

1.需求预测分析

2.节拍时间计算

3.装配顺序定义

4.差异化分析

5.作业测定

6.制程构建

7.物料分析

8.工位设计

9.线体布局