TPM是设备人机系统精细化管理体系的总称，是全员参与、步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来提升设备综合效率的设备管理体系。

TPM在原来日本（TPM)的三个全（全员、全系统和全效率）的基础上扩展为四个全：

以设备综合效率和完全有效生产率为目标（全效率）

以系统的检维修体系设计为载体（全系统）

以员工的行为规范为过程（全规范）

全体人员参与为基础（全员）

TPM管理的重要特点是在自主维护的基础上，对企业设备人机系统检维修体系进行整体设计，搭建出“自主维护——专业检维修——维修预防”三闭环维护体系。

TPM管理核心是设备检维修模式（SOON）的建立，即通过策略——现场信息采集与分析——维修组织与资源配置——保养维修行为规范等四个环节，建立严密的防护体系，达到最高设备产能和效率的释放及最低运行成本的目标。

除此之外，TPM在现场管理四要素、全员改善机制和员工技能提升及知识案例形成、设备管理信息化软件设计和设备全寿命周期系统评价（TnPM的五阶六维评价标准）方面都逐步形成了自己的推进路线图和阶段重点。

那么企业如何做好tpm管理呢？

一、企业在设备运维管理上可能遇到的问题?

1、体系和标准

企业无相关的管理制度及标准，管理体系一片空白，或理论和实际相脱离的现象严重，没有正确结合自身的具体情况和条件推行合适的体系；

2、生产和成本

资源浪费大，效率低，成本居高不下，产品质量和生产效率不理想；

3、供应链

供给脱节，出现供料过多、不及时或不匹配等困难，亟待优化；

4、设备与维修

现场管理混乱，维护流于形式，设备故障频发；

5、人员和班组

人员相关意识薄弱，执行不到位，操作行为不规范，存在安全风险；

6、提升和突破

综合管理提升难，自动化、智能化水平有待提高，企业发展亟待突破；

二、如何开展设备tpm管理工作？

第一步TPM培训

实行TPM管理需要大量的培训，在前期开始前，以及实施中，都要不断地进行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理，等等，这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。

第二步设备5S管理内容

整理(Seiri)：除了现在我们实施的整理内容外，它在设备上的内容还有：将闲置的设备直接拉走;对设备上的一些无用的，人工加上去的东西，立即清楚。将设备修理工具分开，维护工具分开，模具分开，都是按照一般的整理知识来做的。特别是设备上要用到的油，一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。

整顿(Seiton)：设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油，频率如何;设备分为那些功能，分段标示;设备的消耗零件要标示;所有可能导致严重后果的开关要标示;工作区域和非工作区域要标示;设备易发故障部件要标示，等等。

清扫(Seiso)：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所;给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。

在一般工厂里，前两个S是重点，在TPM里，第三个S是同样重，5S是永恒不变的活动。

第三步总点检

设备的总点检查有很多内容，需要将设备的每个细节都做详细的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。当然所有分析并不需要专业的统计，简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。

第四步个别改善

1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，所以意识的培训，就很重要了。一线员工的知识都很肤浅，需要有很好的技巧，去培训他们这些改善知识。

2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望，不管他们对公司满意与否，对于是否比一般工作多余部分的改善，没有动力。一线员工改善欲望的调动，则关系到TPM成效大小的关键。

三、TPM管理咨询解决方案

一、项目目标

导入TPM体系，夯实设备人机系统管理基础，实现设备综合效率最大化

二、实施要点

现场调研-现场四要素-自主维护三闭环-检维修体系-六项改善-五阶六维评价

三、适用对象

需要全面提升设备人机系统管理水平的企业

四、企业收益

1-打造一流的生产现场；

2-提升员工技能，实现基层团队的自主管理和自主维护；

3-设备故障率、设备综合效率等指标持续向好；

4-健全设备人机系统管理制度和流程。

五、实施周期

12-18个月（视企业规模大小）

六、收费标准

80-150万元（视企业规模大小，分期实施）