什么是生产现场改善

生产现场改善是对企业所有工作场所的作业进行不断地改进和优化，以达到更低成本、更高质量、更高效率的运作。

其核心是全员参与各人改进各自的作业，形成浓厚的企业改善文化，其特点是没有标准不设限制，使企业员工人人各尽其能发挥全员整体智慧，以填补传统管理自上而下一人管理造成的漏洞和不足，是现代企业生存和发展的一个全新理念。

企业为什么要进行生产现场改善？

01.现场管理不足

现场管理脏、乱、差，执行缺乏标准或执行不到位

02.客户参观无亮点

生产现场无改善亮点，每次客户参观，都需要内部长时间准备

03.设备跑冒滴漏

操作员工不维护设施，设备跑冒滴漏现象严重，设备管理工作苦于维修，难以维护

04.浪费管理不足

员工对浪费熟视无睹，麻木不仁;

05.团队士气低落

团队没有活力，士气低落，离职率高

睿选优课的生产现场管理

生产现场合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

睿选优课生产现场管理实施方案

流程化实施 打造一个全新的生产运营环境

01.推行6S管理

组织架构，区域职责，红牌作战，3天样板区打造，检查评比，奖罚改善

02.执行力打造

稽核管理制度，日清日结，周/月总结会，稽核检查报告

03.全面目视化

物料标签标识，区域划分标识，通道导示，作业标识，安全标识，管理看板，设备标识，Andon系统

04.全员提案改善

提案改善管理办法，金点子提案，QCC改善活动，课题成果发表

精益生产现场管理培训课程内容：

本课程因工厂不同，大纲略有出入，详询课程顾问

一 精益生产总体介绍及基本逻辑

1 精益生产的主要概念

2 美国汽车业和丰田汽车的比较

3 现场的七大浪费

4 精益生产的创造价值原则

5 工厂的增值与非增值

6 案例分享，案例解读

7 现代制造系统100年的演变-从福特的大规模生产到精益生产

8 精益的6大要素

9 精益屋的2大支柱：准时化生产与自働化

10 录像：丰田的JIT与自働化

11 2010年丰田精益屋2大支柱的更新-尊重员工和持续改善

12 未来企业能赢的2个重要元素-流动性和灵活性（柔性-Flex）

13 灵活性(Flex) -企业生产的核心竞争优势

14 柔性的3个层面-设备的柔性，产品的柔性，人员的柔性

15 丰田生产系统TPS的DNA

16 问题讨论：把所有的精益工具都用上就代表工厂就精益了吗？

17 精益实施导入的路线图

18 精益生产的推进工具和技术体系

二 精益工厂布局与工作细胞单元柔性化生产

1 精益布局的理念

2 精益布局的误区

3 单元化生产与柔性制造

4 单元化柔性生产的组织实施

5 案例分享

6 问题讨论：选择装配流水线方式，还是选择单元化的生产方式？

7 精益布局案例分享

工厂参观-1

1 工厂简介

2 工厂车间参观与介绍讲解

3 提问与回答

三 精益生产与持续改善

1 精益工厂的核心企业文化--持续改善（Kaizen）

2 谁才是真正的现场改善专家？

3 视频分享：丰田工厂的3个持续改善案例，改善结果的量化

4 问题讨论：省钱或者创利的多少是衡量改善项目是否成功的唯一标准吗？

5 改善的理念和改善思维

6 案例分享

7 问题讨论：21世纪的制造业最缺的是什么？

8 问题讨论：21世纪的制造业最缺的是什么？

四 工业工程（IE）技术/产能平衡及生产/物流计划

1 IE技术---支撑美国工业体系的利器

2 现代IE技术的工作内涵

3 标准化的3个要素：节拍时间，作业顺序，标准存量

4 工厂产能的计算方法：深层次解读：谁偷吃了工厂的产能？工厂中的“手风琴”现象

5 产能瓶颈与产能平衡

6 木桶效应（短板效应）

7 生产线平衡的概念（Line Balance）

8 “线平衡率”（LB）的计算方法

9 存量优化的思路（WIP Control）

10 生产批量（Batch Sides）的概念

11 案例分享

12 问题讨论：如何规划生产批量，使运营成本（生产成本和物流成本）最低？

五 看板与拉动系统

1 传统批量生产与均衡化生产

2 动画演示：批量生产 VS 均衡化流动生产

3 EPED的概念（Every Parts Every Day）

4 均衡生产与生产计划安排

5 看板拉动的原理

6 生产拉动与物料拉动

7 问题讨论：实施看板拉动就意味着工厂实现精益生产了吗?

8 看板的种类与在工厂中的运用规则

9 物料拉动系统的常用方式

10 超市的概念和运用（Supermarket）

11 送料上线的方式（水蜘蛛Milk-Run）

12 PFEP的概念和运用(Plan For Every Parts)

13 物流线路的设计和送料频次

14 录像: 丰田汽车公司的看板拉动生产系统

企业实践分享：上汽变速器精益生产实践分享

六 流动生产与“价值流图析”VSM

1 流动生产案例

2 全球制造业的通用语言-价值流图

3 如何站在鸟瞰的视角来分析看待工厂

4 绘制目前状态价值流图析

5 分析现状图，找出改善机会

6 绘制将来状态价值流图析

7 行动方案-价值流计划

8 物流部门在VSM中的角色

9 使用VSM的要点

10 “价值流”改善动画演示

生产现场管理方案给企业带来的价值

01.提升企业形象

管理有序，整洁干净，效率高的生产现场，能展示企业良好形象

02.促成商业机会

当客户来参观考察，一个良好的现场管理，能够促成商业合作

03.提升生产效率

良好的现场管理，能够显著提升效率，创造更多价值

04.培养革新意识

持续提案改善成果，全体员工尝到革新的果实，革新意识逐渐扎根